quiénes somos
Depósitos de acero aleado con capacidad desde 500 hasta 50 000 litros, diseñados para soportar presiones de trabajo de hasta 25 bar. Cada unidad pasa prueba hidrostática al 150 % de la presión nominal.
Norma ASME VIII · Certificado individualAcumuladores de aire comprimido y gas inerte fabricados en acero aleado de alta tenacidad. Resisten ciclos repetidos de presión sin fatiga, ideales para sistemas de control neumático y almacenamiento de emergencia.
Prueba de fatiga · 10 000 ciclosInspección por ultrasonido, radiografía industrial y partículas magnéticas en todas las soldaduras. Detectamos discontinuidades internas sin dañar el material, garantizando integridad estructural desde la primera pieza.
END certificado · ISO 9712Sometemos cada depósito a presión hidrostática controlada hasta el 165 % de la presión de diseño. Medimos deformación permanente y fugas con sensores de alta precisión para certificar estanqueidad absoluta.
Registro digital · Acta de pruebaSeleccionamos aceros aleados con contenido controlado de cromo, molibdeno y níquel para optimizar tenacidad a baja temperatura y resistencia a la corrosión por gases ácidos. Cada lote cuenta con certificado de material.
ASTM A387 · SA-516 Gr.70Cada tanque sale con expediente técnico completo: plano de fabricación, registro de soldadura, informe de END y acta de prueba hidrostática. Cumplimos normativas locales e internacionales para exportación.
ISO 9001 · Directiva PED 2014/68/UEHitos que definieron la fabricación de recipientes a presión de acero aleado.
Iniciamos operaciones en un taller de 200 m² en Segovia, enfocados en la reparación de tanques de gas licuado. El primer año fabricamos 12 depósitos cilíndricos con pruebas hidrostáticas manuales.
Implementamos un sistema de gestión de calidad que estandarizó los ensayos no destructivos (ultrasonido y partículas magnéticas) en cada soldadura. Redujimos un 40 % las no conformidades internas.
Desarrollamos una serie de acumuladores de acero aleado para sistemas de aire comprimido industrial. El primer pedido fue de 30 unidades para una planta cementera en Córdoba.
Instalamos un banco de presión capaz de alcanzar 350 bar, permitiendo certificar la estanqueidad absoluta de depósitos de hasta 10 m³. Aprobamos auditoría de la autoridad competente.
Exportamos los primeros 80 tanques cilíndricos a plantas de GLP en Chile y Perú. El volumen de producción anual superó las 500 unidades, todas con ensayos no destructivos certificados.
Inauguramos una nave de 1200 m² con soldadura robotizada y control digital de pruebas hidrostáticas. La capacidad pasó a 1200 recipientes al año, manteniendo cero fugas en campo.
Cada depósito que fabricamos pasa por controles que verifican la resistencia del acero aleado y la estanqueidad absoluta de la unión soldada.
Sometemos cada tanque cilíndrico a una presión superior a la nominal, midiendo deformaciones y verificando que no existan fugas. Este ensayo certifica la integridad del recipiente antes de su entrega.
Inspeccionamos soldaduras y metal base con técnicas de ultrasonido y radiografía. Detectamos discontinuidades internas sin dañar la pieza, garantizando que el depósito soporte ciclos repetidos de presión.
Seleccionamos acero aleado de alta tenacidad para pulmones neumáticos y tanques de GLP. El material soporta condiciones de servicio severas y reduce la frecuencia de mantenimiento en planta.
Cada depósito sale con un reporte individual que detalla los resultados de las pruebas hidrostáticas y los END. Este documento respalda la seguridad del equipo ante inspecciones regulatorias.